一、如何劃分加工工序：
　　1、以加工部位分序法：對于加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。
　　2、刀具集中分序法：按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不   的定位誤差。
　　3、以粗、精加工分序法：對于易發生加工變形的零件，由于粗加工后可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。
　　二、如何安排加工順序：
　　1、上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。
　　2、行內形內腔加工序，后進行外形加工工序。
　　3、以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序好連接進行，以減少重復定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。
　　4、在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。
　　三、如何確定工件裝夾方式：
　　1、力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。
　　2、盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
　　3、避免采用占機人工調整方案。
　　4、夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。
　　四、如何確定對刀點：
　　在確定對刀點時，我們可以將其設在被加工零件的上，但注意對刀點   是基準位或已精加工過的部位，有時在道工序后對刀點被加工毀壞，會導致道工序和之后的對刀點無從查找，因此在道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關系找回原對刀點。
　　五、如何選擇走刀路線：
　　一般來說，對于走刀路線的選擇，我們可以綜合考慮以下幾點：
　　1）方便數值計算，減少編程工作量；
　　2）尋求短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率；
　　3）零件的加工精度要求，盡量減少程序段數；
　　4）工件輪廓表面加工后的粗糙度的要求，終輪廓應安排后一走刀連續加工出來。
　　六、如何進行監控以及調整：
　　對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方面：
　　1）加工過程監控粗加工主要考慮的是工件表面的多余余量的切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的大效率。
　　2）切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因后，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。
　　3）刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控制、切削過程中暫停檢查、工件表面分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生的加工質量問題。
　　七、如何合理選擇加工刀具：
　　一般來說，平面銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀，在實際操作中，銑削采用二次走刀加工，次走刀好用端銑刀粗銑，沿工件表面連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%；如果是用于加工凸臺、凹槽和箱口面，則應選擇立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀；另外，球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用于加工曲面和變斜角輪廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用于開粗。
　　八、加工程序單主要包含什么內容：
　　加工程序單是數控加工工藝設計的內容之一，也是需要操作者遵守、執行的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀具既應注意的問題等，主要包括了繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的大，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等內容。