在球墨鑄件的鑄造的過程中，很容易的產生增碳缺陷，但是就現在國內的球墨鑄件的鑄造水平很難的   消失這種情況。這個問題也是很多球墨鑄件生產企業不敢擴大自己生產規模的一個重要的原因。

　　增碳缺陷產生的原因主要是泡沫材料含有碳，澆注時泡沫燃燒分離出游離碳，碳侵入鋼水所致。經過試驗，發現其增碳有   的規律性，即鑄件表面增碳，而心部幾乎不增碳；內澆口附近不增碳，而離內澆口越遠，增碳越嚴重。采取如下相應措施，可使鑄件成分基本在工藝要求范圍內。利用離內澆口越遠，增碳越嚴重的特點，在離內澆口較遠端或在鑄件的較高點設置冒口，使入鑄件的增碳污染嚴重的鋼水進人冒口內，同時冒口還起到集渣、集氣的作用。使用該工藝，可使鑄件整體含碳量控制在工藝要求范圍內。球墨鑄件的密度非常重要，只要表面光潔，密度低，可帶來增碳低和發氣量少的好處。

　　球墨鑄件石墨漂浮現象有哪些影響因素？

　　（1）應當指出，碳當量太高是產生石墨漂浮的主要原因，但不是原因，鑄件大小、壁厚也是影響石墨漂浮的重要因素。碳當量：碳當量過高，以致鐵液在高溫時就析出大量石墨。由于石墨的密度比鐵液小，在鎂蒸汽的帶動下，使石墨漂浮到鑄件上部。碳當量越高，石墨漂浮現象越嚴重。

　　（2）球化溫度與孕育溫度：為了提高鎂及稀土元素的吸收率，國內試驗研究表明，球化處理時較適當的鐵液溫度是1380~1450℃。在此溫度區間，隨著溫度升高，鎂和稀土的吸收率增加。

　　（3）滯留時間：孕育處理后至澆注完畢之間的停留時間太長，為石墨的析出提供了條件，一般這段時間應控制在10min以內。

　　（4）硅：在碳當量不變的條件下，適當降低含硅量，有助于降低產生石墨漂浮的傾向。

　　（5）稀土：稀土含量過少時，碳在鐵液中的溶解度會降低，鐵液將析出大量石墨，加重石墨漂浮。

　　（6）澆注溫度：一般情況下，澆注溫度越高，出現石墨漂浮的傾向越大，這是因為鑄件長時間處于液態有利于石墨的析出。A.P.Druschitz與W.W.Chaput研究發現，若縮短凝固時間，隨著澆注溫度升高，石墨漂浮傾向降低。

　　鑄態下的球墨鑄件內部存在氣孔，裂紋，縮孔和縮松，晶粒粗大，組織不均及殘余內應力等鑄造缺陷，使球墨鑄件的強度，尤其是塑性和韌性降低。球墨鑄件基體機關分為三種類型：鐵素體，珠光體，鐵灰口鐵鑄造的機關特色是具有片狀的石墨。素體+珠光體。C和Si能地   石墨化的元素。鑄鐵中AlCuNiCo等元素也會   石墨化。SMnCrWMoV等碳化物形成元素則還可以或許降低鑄鐵的機械性能和流動性。為了鑄鐵在澆鑄能夠灰口，且不至于得凡將鑄鐵的成分節制在2.5~4.0%C及1~2.5%Si過多和粗大的石墨片。所以球墨鑄件均應在熱處理后使用。

　　隨著微孔密封技術的不斷發展，制造出的球墨鑄件和冶金材料成品將成為可能。鑄件有優良的機械、物理性能，它可以有各種不同的強度、硬度、韌性配合的綜合性能，還可兼具一種或多種性能，如、和低溫、蝕等。

　　真空浸滲熱水固化微孔密封劑的使用解決了長期困擾鑄造行業的技術難題。設備投資少，操作簡單，，性（一次浸滲成功率以上）。可使零部件的設計薄壁化，可承受高壓至零件爆裂，使以往需要返工重鑄的比例降到零，綜合比較，比使用其它工藝降低了生產成本。在國內，特別是機動車制造行業對T88，T90的需求增長，主要用于調節器，化油器，自動變速箱殼體，機動車缸體，缸蓋，曲軸箱，壓縮機殼體等。隨著該技術的發展和應用，正越來越廣泛的應用到工業制造生產的各個。