隨著現代裝備向輕量化、節能、的方向發展，人們對球鐵的強度和使用性能的要求也不斷提高。因此，鑄造和冶金工作者通常采用鑄造合金化，抑或通過熱處理工藝來達到提高球鐵機械性能的目的。但是，前者因在球鐵鑄造過程中需添加昂貴的合金元素(如Ti、Cu等)，使球鐵件的生產成本增加，這地削弱了球鐵件廉價的市場優勢；后者耗時、耗能的弊端使球鐵生產失去了市場的競爭力。而且，球鐵較合金鋼韌性差，目前球鐵手段對沖擊韌性的提高非常有限。

金屬塑性加工理論經上世紀四十年代發展成為一門單獨的應用學科以來，涌現出大量的新設備和新工藝。它是金屬材料在外力作用下成形的同時和提高其內部組織、性能，尤其是鑄造組織的一種加工方法。通過金屬在塑性狀態下的體積轉移，充分提高了制件的材料利用率，提高了制件的強度和工件的精度。而在高溫塑性變形過程中，將金屬的形變和相變結合在一起的熱機處理過程不僅能提高材料的強度，金屬微觀組織，還可以提高生產效率，節省了不的能源消耗，典型的塑性加工工藝有連鑄連軋、鍛造余熱淬火、控制軋制、超塑性成型等。

由于塑性變形不僅可以合理球鐵中縮孔、縮松等收縮類鑄造缺陷，提高球墨鑄鐵強度和綜合使用性能，還可以減少甚至替代現有的一些合金化和熱處理工藝，達到減低成本，增加生產效率，降低能源消耗的目的。因此，將塑性成形工藝應用在球鐵材料上勢在必行。通過塑性變形提高球鐵的強度和沖擊韌性，將限度地發揮球鐵自身優良的、減震性以及低廉的生產成本等特點，也為球鐵齒輪、軸承甚至曲軸類工件的應用開辟更廣闊的空間。

但是，目前對球鐵可塑性的研究非常匾乏，尤其是系統地分析球鐵在高溫下的塑性行為，以及變形對球鐵微觀組織變化的影響規律尚不多見。這嚴重影響了塑性加工工藝在球鐵中的應用，也阻礙了球鐵產業的進一步擴大發展。

[二]、球墨鑄鐵生產工藝

凝固過程體積變化和壓力損失是鑄件縮松缺陷產生的直接原因。由于球墨鑄鐵的凝固過程既有金屬液態收縮又有石墨化膨脹，既有初生階段體積變化又有共晶階段體積變化，所以球墨鑄鐵縮松產生的機理研究更顯復雜。雖然有學者對球墨鑄鐵凝固過程的體積變化作了大量研究，但由于試驗條件和方法不同得出的結論不甚一致。提出的體積變化計算模型(動態膨脹收縮疊加法)綜合考慮了球墨鑄鐵凝固過程中的各個階段，可以比較準確得出體積變化。凝固過程壓力損失目前還沒有準確計算模型。

但是將壓力項引入到鑄件縮松預測判據中，且比Niyama判據更的縮松預測圖形。這充分說明凝固過程壓力損失是縮松產生的主要因素之一。球墨鑄鐵體積變化和壓力損失由球鐵鑄件生產的工藝決定。影響縮松產生的主要工藝因素有化學成分、孕育程度、模數及鑄型強度等。

殘余鎂量高時，球鐵縮孔縮松傾向大的觀點已經普遍認同?？s孔縮松缺陷的形成，主要與鎂在組織中分布不均和較大白口傾向有關。鎂主要富集于珠光體和碳化物中，而該區是成分偏析和共晶凝固的區域，也是縮孔縮松危發區，鎂的偏析，尤其是鎂夾雜的富集為縮孔縮松形成創造了條件。