在球墨鑄鐵件加工過程中，除了會產生一般的鑄造缺陷外，還會產生一些特有的缺陷，如縮松、夾渣、皮下氣孔、球化不良及衰退等。這些缺陷影響鑄件性能，使鑄件廢品率。

　　為了防止球墨鑄鐵件加工中有這些缺陷的發生，   對其進行分析，總結出各種影響因素，提出防止措施，才能降低缺陷的產生，從而提高鑄件的力學性能及生產效益。

　　在提出的預防措施之前，要先具體了解一下球墨鑄鐵件加工產生縮孔縮松的原因。先當然與碳含量有關，提高碳量，增大了石墨化膨脹，可減少縮孔縮松。此外，提高碳含量還可提高球鐵的流動性，有利于補縮。

　　球墨鑄鐵件加工的時候，如果鐵液中含磷量偏高，就會使凝固范圍擴大，同時低熔點磷共晶在之后凝固時得不到補給，以及使鑄件外殼變弱，因此有增大縮孔、縮松產生的傾向，所以要嚴格控制鐵液中的含磷量，使其小于0.08%。

　　稀土殘余量過高會惡化石墨形狀，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而鎂又是一個強烈穩定碳化物的元素，阻礙石墨化。由此可見，殘余鎂量及殘余稀土量會增加球鐵的白口傾向，使石墨膨脹減小，所以當它們的含量較高時，會增加球墨鑄鐵件縮孔、縮松傾向。

　　當球墨鑄鐵件加工表面形成硬殼以后，內部的金屬液溫度越高，液態收縮就越大，則縮孔、縮松的容積不僅正值增加，其相對值也增加。另外，若壁厚變化太突然，孤立的厚斷面得不到補縮，使產生縮孔縮松傾向增大。另外還與澆注溫度、砂型的緊實度、澆冒口和冷鐵有關，需從這里入手予以調整。

　　大型球墨鑄鐵件的生產過程，難免會遇到一些技術性的問題難以解決，從而嚴重影響鑄件的品質。針對問題技術人員提出了一些解決對策，接下來就來驗證一下實際的效果如何。

　　有時候大型球墨鑄鐵件會出現嚴重的變形和開裂，對此可以在檢驗其結構情況的基礎上，在在易變型和開裂的地方放置拉筋和加強筋板；同時在不影響鑄件幾何尺寸和性能要求的情況下，適當增大過渡處的圓角尺寸。在鑄件澆注系統設計中，對于重量較大、體積較大的鑄件可開設兩個以上的直澆道，使金屬液能平穩進入鑄型內，從而的成型。

　　除此之外，對于大型球墨鑄鐵件還會出現嚴重的粘砂情況，造成鑄件品質下降。解決得先從涂料著手，因為涂料的耐火度和強度及附著力都直接影響粘砂現象，在涂刷之前要進行仔細的檢查。同時，適當的提高振動力、負壓度以及調整澆注溫度，對粘砂問題也有所幫助。

　　對于球墨鑄鐵件本身來說，溫度對它的影響并不大，因為球墨鑄鐵件不僅具有較好的韌性和延伸率，還有如同鋼一樣的，使得球墨鑄鐵件即使是在低溫下也可以良好的運行工作。但為何還會出現球墨鑄鐵件在低溫中炸裂的現象呢？

　　為了避免球墨鑄鐵件炸裂，先要觀察球墨鑄鐵件中流體的介質，如果流體臨界點比較低，那么只要適當加入防凍劑，或者是對球墨鑄鐵件進行適當保溫處理，就可以預防在冬天較低溫度炸裂。

　　除此之外，在選用球墨鑄鐵件的時候，盡量選擇具有較好低溫抗凍材質的球墨鑄鐵材料予以制作。而且在制作中，還需要匹配較高的技術措施，這樣可以使球墨鑄鐵件在低溫下良好工作。

　　既然低溫球墨鑄鐵件的選材、工藝等如此嚴格，那它的成本肯定也非常高，所以一般都是用在一些的場合，像是寒冷地區重要設備的部件，比如風電的變速箱、輪轂、底座等，或者是鐵路及地鐵配件、機車及車輛配件等。

　　在生產低溫球墨鑄鐵件的過程中，需要對其成分控制、冶金質量、球化及孕育工藝、熱處理工藝、組織控制等方面進行嚴格控制，才能獲得符合性能要求的產品，這也說明低溫球墨鑄鐵的生產難度較大。