<一>、壓鑄工藝參數對鐵鑄件品質的影響

壓鑄是金屬加工中一項常見的切削工藝技術，使用裝好的模具，增大壓鑄機的壓力，把液態的銅、鋁等金屬澆入壓鑄機的入料口，鑄出規則形狀的零件，這些鐵鑄件的應用范圍較廣，如壓鑄汽車配件、壓汽車發動機管件或壓鑄殼體等。但是它的過程相對復雜，非常容易出現不良品，嚴重制約著行業的發展。隨著壓鑄機的裝備水平不斷提高，壓鑄制造的零件種類不斷廣泛，零件精度。本文通過壓鑄機、壓鑄工藝參數、壓鑄模具結構等對鐵鑄件的影響進行分析。

1、壓鑄設備性能對鐵鑄件品質影響

要能夠的鐵鑄件，就需要選擇適當型號、性能的壓鑄設備。目前壓鑄機的壓射機構使用的是壓射方式，通過高速填充型腔不間斷地給液態合金提供穩定的高壓。我國目前絕大多數企業都是采用人工手動的壓鑄機設備，給壓鑄工藝的規范執行造成了的困難，對于鐵鑄件的產生了的影響。在使用壓鑄機時，要通過定期維護與保養不斷提高壓鑄設備的運行性能，避免設備因素造成鐵鑄件質量受到過多的影響。對于每個周期在設備檢修過程中發現的問題要及時進行解決，避免設備帶病操作。通過制定的完善、維護技術的提高可以提高鐵鑄件的制成質量。

2、壓鑄工藝參數對鐵鑄件品質的影響

壓鑄是一個涉及到多個工藝過程的處理流程，在壓力、沖頭速度、溫度與時間等因素綜合影響下，鐵鑄件的質量很可能會發生一些明顯的變化，只有選擇正確的工藝參數，才能獲得預期的質量效果，從而不斷提與性能。

模具的溫度對于壓鑄工藝的影響較為重要。一般模具的預熱溫度為160度左右，通過煤氣火焰加熱。提高模具的溫度可以金屬液在模具內的填充，提高鐵鑄件的力學性能。但如果模具的溫度過高，將會造成合金液體的冷卻速度降低，鐵鑄件的表面有可能會產生凹陷或氣泡，強度也就隨之下降，另外也將會給脫模帶來困難。模具溫度過低的話，將會造成鐵鑄件冷隔問題。其次，快壓射行程因素也是影響鐵鑄件質量的一大因素。對于快壓射行程的選擇要堅持的原則，要以澆入壓室內的鋁液在壓射活塞向前推進到鋁液充滿到內澆口時為佳。第三，增壓大小也是影響質量的一大因素。對于其參數的大小，可以通過旋動調節增壓的單向閥來進行調節，并非增壓越大越好，增加過大很容易造成分型面披縫加劇、滑塊咬死。但如果增壓過低，鐵鑄件補縮不夠，鐵鑄件的內部將會產生的縮孔。除此之外，鋁錠熔煉溫度、澆注溫度、開模時間與頂出時間等同樣也會對鐵鑄件的質量產生直接的影響。只有選擇合理的工藝參數，才能的鐵鑄件。

3、壓鑄模結構對鐵鑄件品質的影響

壓鑄工藝的完成離不開模具，模具在設計時會對鐵鑄件的開頭與尺寸精度進行規劃，在模具試模之后完成澆注系統與溢流排氣系統的設計。傳統的模具結構中，模框與座板都是采用分開式的，這種結構適用于無滑塊機構模具，但對于抽芯滑塊，或者滑塊較大時，鐵鑄件側面成型都是通過滑塊上的模具形成，在強度與剛度方面存在著的問題。一些模具模框結構不合理，鎖緊斜面后端存在懸空的現象，受力占在著力后強度低，力量不平衡，容易造成滑塊拉毛或咬死的問題。需要不斷進行，才能做到鐵鑄件的。

<二>、鐵鑄件的分型面原則

鐵鑄件是在壓鑄機上進行的金屬型壓力鑄造，是目前生產的鑄造工藝。壓鑄機分為熱室壓鑄機和冷室壓鑄機兩類。熱室壓鑄機自動化程度高，材料損耗少，生產效率比冷室壓鑄機高，但受機件耐熱能力的制約，目前還只能用于鋅合金、鎂合金等低熔點材料的鐵鑄件生產。當今廣泛使用的鐵鑄件，由于熔點較高，只能在冷室壓鑄機上生產。

壓鑄的主要特點是金屬液在高壓、高速下充填型腔，并在高壓下成形、凝固，鐵鑄件的不足之處是：因為金屬液在高壓、高速下充填型腔的過程中，不可避免地把型腔中的空氣夾裹在鐵鑄件內部，形成皮下氣孔，所以鐵鑄件不宜熱處理，鐵鑄件不宜表面噴塑（但可噴漆）。否則，鐵鑄件內部氣孔在作上述處理加熱時，將遇熱膨脹而致使鐵鑄件變形或鼓泡。此外，鐵鑄件的機械切削加工余量也應取得小一些，一般在0.5mm左右，既可減輕鐵鑄件重量、減少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密層，露出皮下氣孔，造成工件報廢。

鐵鑄件是將金屬熔煉成符合要求的液體并澆進鑄型里，經冷卻凝固、清整處理后有預定形狀、尺寸和性能的鐵鑄件的工藝過程。鑄造毛坯因近乎成形，而達到免機械加工或少量加工的目的降低了成本并在程度上減少了制作時間。鑄造是現代裝置制造工業的基礎工藝之一。

確定分型面需要考慮的因素比較多，因此，在選擇分型面時，除根據鐵鑄件的結構特點，結合澆注系統安排形式外。還應對壓鑄模的加工工藝和裝配工藝以及鐵鑄件的脫模條件等諸多因素統籌考慮確定。分型面的確定原則是:

①開型時鐵鑄件留在動模內，且便于從模腔中取出。

②不同軸度與尺寸精度要求高的部分盡可能設在同一半模內。

③分型面一般不設置在表面質量要求比較高的面。

④分型面的設置應有利于開設澆注系統、排滋系統，便于清理毛刺飛邊、澆口等，便于刷涂料。

⑤分型面的設置應盡量簡化壓鑄型結構，充分考慮合金的鑄造性能。