凝固過程體積變化和壓力損失是鑄件縮松缺陷產生的直接原因。由于球墨鑄鐵的凝固過程既有金屬液態收縮又有石墨化膨脹，既有初生階段體積變化又有共晶階段體積變化，所以球墨鑄鐵縮松產生的機理研究更顯復雜。雖然有學者對球墨鑄鐵凝固過程的體積變化作了大量研究，但由于試驗條件和方法不同得出的結論不甚一致。提出的體積變化計算模型(動態膨脹收縮疊加法)綜合考慮了球墨鑄鐵凝固過程中的各個階段，可以比較準確得出體積變化。凝固過程壓力損失目前還沒有準確計算模型。

但是將壓力項引入到鑄件縮松預測判據中，且比Niyama判據更的縮松預測圖形。這充分說明凝固過程壓力損失是縮松產生的主要因素之一。球墨鑄鐵體積變化和壓力損失由球鐵鑄件生產的工藝決定。影響縮松產生的主要工藝因素有化學成分、孕育程度、模數及鑄型強度等。

殘余鎂量高時，球鐵縮孔縮松傾向大的觀點已經普遍認同?？s孔縮松缺陷的形成，主要與鎂在組織中分布不均和較大白口傾向有關。鎂主要富集于珠光體和碳化物中，而該區是成分偏析和共晶凝固的區域，也是縮孔縮松危發區，鎂的偏析，尤其是鎂夾雜的富集為縮孔縮松形成創造了條件。

[二]、球墨鑄鐵件的操作流程

球墨鑄鐵件造型操作流程在鑄造上是講究的，造型工屬于技術工種。

放箱：操作者把砂箱吊放到模具型板上，要注意砂箱的圓、方襯套的方向是否正確、砂箱襯套是否，安排人員進行檢查，圓、方襯套的方向錯誤和無砂箱襯套進行生產。并檢查砂箱的箱口是否平整，不得有跑火鐵水在箱口上，如果有要用砂輪機修磨平整后再使用，砂箱要放置到位，與型板平面結合。

準備：操作者把澆冒口、冷鐵、芯鐵、活塊等安放到模樣和芯盒的正確位置。把澆冒口棒上的粘砂去除，并檢查澆冒口棒的定位部分是否合格。檢查冷鐵表面是否有嚴重銹蝕，若有要對冷鐵進行拋丸處理后再進行使用。

灌砂：操作者開動連續式混砂機，開始的型砂要放到地面上，不得放入砂箱和芯盒內（放入會造成該部分砂子不固化），操作時操作者要戴手套操作，因為固化劑對皮膚有較強的腐蝕性。操作者要用木棒或其他工具對砂箱和芯盒內的砂子進行緊實，不得有嚴重的松砂現象，型砂灌滿砂箱和芯盒時用刮板把型砂刮平。進行灌下一砂箱和芯盒時用容器接住混砂機放出的型砂，以免造成成本浪費。

扎砂型氣眼：上箱扎氣眼時，用Φ3~5㎜圓型氣眼針進行扎氣眼，不要扎到模具的上表面，氣眼針與模具上表面距離30~40㎜為宜，在模樣的芯頭部分再用Φ8~12㎜氣眼針扎到芯頭表面，用作砂芯出氣用，氣眼的排列按間隔40~60㎜進行均布。下箱扎氣眼時，氣眼的大小、排列同上箱一樣，氣眼的控制在距離模樣表面50~70㎜的距離為宜。注意不要扎到模樣的工作表面，以免造成鐵水跑火、沉底等鑄造缺陷。

取出澆冒口和活塊：待型砂基本固化時把澆冒口和活塊取出。

　混砂機清空：每一輪混砂結束時，操作者要對混砂機進行清空操作，否者會造成型砂固化在混砂機里面，下次開機時機器無法開動和造成混砂機故障。

手工起砂芯時要注意不要用木錘猛烈砸擊芯盒的邊緣，以防砸壞芯盒。注意不要進行強制起模，不要當天的砂型、砂芯天進行起模操作。從砂型中把模具和芯盒上的活塊取出，再放置到模具和芯盒的正確位置，不得亂丟亂放。砂型、砂芯要平穩放置，上下砂型中間要用木板或其他東西墊起疊放。若砂型有掉砂或其他缺陷時，要盡可能的用專門的修補膏進行修補，費型吊到專門的區域放置，不得亂堆亂放。有砂箱襯套掉時，用正確的襯套進行安放到位。

下一輪工作的準備：把型板、模具和芯盒上的浮砂和砂塊進行清理干凈，檢查活塊、模具和芯盒是否正確、到位，若砂型有粘砂現象時，要進行噴附脫模劑。

鑄件檢測時取樣按熔煉過程控制成分的要求，將代表爐子熔煉狀況的鐵水澆入的鑄型內，以獲取白口園片、針狀試樣、金相試塊、熱分析試樣和試棒或基爾試塊，從球墨鑄鐵的鐵水取得的試樣比鑄體上取得的代表鐵水的平均成分，但熔渣、氧化皮和夾雜物。重量等于或小于200克的試樣，實際上供分析用的僅是其屮一小部分（光譜分析約5毫克），但它具有許多噸鐵水的特性。