1、件遠端或壁厚處壓不實。提高比壓；

2、可根據模擬填充或實際樣件調試分析判斷。合理改進澆注系統；

3、選用良好合金。

4、在燙模階段分析球墨鑄件局部是否存在卷氣、合金流融合不好。合理增設集渣包和排氣道。

5、采用X-光探傷找出熱結處。如該熱結確實是滲漏點，則可與客戶工程師協商改該處結構，減小壁厚。另外還可以采用二次擠壓的工藝解決熱解處的滲漏；

6、盡量避免加工或采用盡可能小的加工余量；

7、X-光探傷檢查球墨鑄件內部質量。適當降低熔煉溫度；

8、X-光探傷檢查球墨鑄件內部質量。用發氣量小的涂料；球墨鑄件進行浸漬處理；

9、利用合格球墨鑄件鑒定壓力試驗設備。維修檢驗設備；

10、通過打壓試驗即可發現。加強過程保護，及時維修模具；

11、平面度檢查可發現。控制生產過程，保壓時間足夠。防止工序運轉過程中的擠壓。

(二)、薄壁復雜結構球墨鑄件的生產技術

隨著汽車工業的發展和節能減排的需求，汽車零件日趨輕量化，通過薄壁化設計，實現輕量化是發動機缸體的重要發展方向。早期生產的06A缸體壁厚4.5mm±1.5mm，EAlll缸體壁厚4mm±1mm，目前批量生產的EA888Evo2缸體壁厚3.5mm±10.8mm，下一代EA888Gen.3缸體產品結構則為復雜，其壁厚僅為3mm±0.5mm，球墨鑄件是目前較薄的灰口鑄鐵缸體。盡管批量生產中存在著斷芯、漂芯以及壁厚尺寸波動較大的問題，但是通過控制砂芯和型砂的質量，采用目前廣泛使用的水平臥澆工藝還是能夠滿足EA888Evo2缸體的生產要求，但無法滿足EA888Gen.3缸體的生產要求，采用整體組芯立澆工藝。

針對缸體3mm薄壁特點，球墨鑄件組芯立澆工藝對制芯和組芯都提出了苛刻的要求。制芯中心可實現制芯生產的高度智能化、自動化。從原砂、樹脂的加入，混砂、制芯、修芯、組裝、涂料和烘干到造型以及組下芯全過程均可以實現高度自動化，使砂芯制芯質量、組裝質量即尺寸精度和涂料烘干質量等了穩定的，從而避免了因人為因素而造成的質量和尺寸風險，適應大批量汽缸體制芯生產的需要。能夠解決大批量生產時，廢品率不穩定和居高不下的問題，同時由于砂芯尺寸精度的提高，也地降低了清理工作量和成本，并且完夠3mm壁厚尺寸要求。球墨鑄件設計的壁厚要求:

球墨鑄件壁厚度(通常稱壁厚)是壓鑄模具工藝中一個具有意義的因素，壁厚與整個工藝規范有著密切關系，如填充時間的計算、內澆口速度的選擇、凝固時間的計算、模具溫度梯度的分析、壓力(終比壓)的作用、留模時間的長短、球墨鑄件頂出溫度的高低及操作效率；

a、零件壁厚偏厚會使球墨鑄件的力學性能明顯下降，薄壁球墨鑄件致密性好，相對提高了球墨鑄件強度及耐壓性；

b、球墨鑄件壁厚不能太薄，太薄會造成鋁液填充不良，成型困難，使鋁合金熔接不好，球墨鑄件表面易產生冷隔等缺陷，并給壓鑄工藝帶來困難；球墨鑄件隨壁厚的增加，其內部氣孔、縮孔等缺陷增加，故在球墨鑄件有足夠強度和剛度的前提下，應盡量減小球墨鑄件壁厚并保持截面的厚薄均勻一致，為了避免縮松等缺陷，對球墨鑄件的厚壁處應減厚(減料)，增加筋；對于大面積的平板類厚壁球墨鑄件，設置筋以減少球墨鑄件壁厚；

球墨鑄件具有較好的強度，可以采用熱處理獲得良好的機械性能、物理性能和性能，因此在機械制造中廣泛的運用。